Kategoriarkiv: Støping

DLG hale, første form

Da fikk jeg en fin 3D modell av en horisontalhale av Thomas

Jeg tegnet så en form i all hast for å teste ut å frese den i Prolab65. Modellen ble ganske fin, men jeg rotet til et forsøk på å være lur i framkanten. Rett foran framkanten er det en forhøyning som ser ganske lurvete ut. Den skal fikses for neste gang.

Hvis du klikker på bildene så dukker det opp noen kjempestore jpeg-bilder. Her ser du ganske tydelig fresesporene, men husk at jeg har manipulert bildet for å gjøre dem ekstra tydelig. De er umulig å kjenne med fingrene, og vanskelig å se med blotte øye.

Jeg freste ikke ut styrehullene i denne omgang da disse blir ganske dype. Denne formen skal uansett ikke brukes, så det var greit å ikke sløse bort for mye materiale. Total kostnad for denne formen er ca 15kr, men hvis jeg hadde laget 12mm dype hull, så vill kostnaden vært ca 50kr.

Nå er det bare å sette i gang med pussing og polering, så får vi se hvor bra det kan bli.

Materiale til former

Corian (materiale brukt i kjøkkenbenkeplater) er svært populært å frese ut former fra. Sannsynligvis fordi det er svært stabilt, og rimelig lett å frese. Det er også visstnok ganske enkelt å få bra finish. Han fyren som støper DLG-er som Bernt nevnte i forrige innlegg bruker nettopp det.

Men ….

Jeg sjekket priser.

  • Det ser ut som 12mm Corian plater på 0.7m bredde ligger på ca 5000.- pr meter.
  • Til sammenlikning koster 50mm tykk Prolab65, som jo er laget for bl.a. dette formålet, ca 1900.- 1800.- for samme areal. 25mm 30mm tykk koster akkurat halvparten nesten like mye.
  • Samme areal med 15mm aluminium koster omtrent 3200.-

Ser ut som om Corian er ganske uaktuelt.

Bygge sin egen DLG

Denne posten er en kort introduksjon til konseptet DLG og med endel nyttige linker til viktig basisinformasjon.

Mark Drelas SuperGee II

DLG – Discus Launched Glider. Usikker på historien, men dette er en egen klasse innen modellfly konkurranser. Flyet kan ha et vingespenn på opp til 150cm, og det kastes i luften ved at man tar tak i vingetippen og slenger flyet rundt nærmest som om man skulle kaste en diskos.
Dette er en meget effektiv måte å tilføre flyet energi iform av høy hastighet. Som igjen kan byttes mot høyde for å kunne fly og finne termik eller bare leke bort energien.

All DLG bygging gjennomgikk en revulosjon når en herre ved navn Mark Drela begynte å legge ut sine design og poste om bygging av DLG på RC-groups.com. Han er professor i aerodynamikk på MIT og meget ivrig modellflyger og modellflybygger. Det kom en egen tråd om SuperGee bygging. Og her er det samlet en nærmest uendelig mengde nyttig informasjon og kunnskap (innimellom alt annet),
Han konstruerte altså et fly som han kalte Super-Gee. Så kom Super-Gee 2, og alt som er bygget etterpå er mer eller mindre kopi av dette designet. «Alle» benytter hans vingeprofiler som er optimalisert for formålet.

Super-Gee 2 er et meget vanskelig fly å bygge. I de senere årene har folk gjort store forenklinger på selve byggeprosessen. Noe som gjør det overkommelig å lage slike fly selv.

Vi (Bernt og Thomas) holder på å bygge noen fly nå. Vi bygger de ved å lage kropps-podden i en støpeform basert på en plugg Thomas laget for endel år siden.
Halene er kjøpt ferdige. Høyde og sideror tenker vi å bygge i form (her er det mye diskusjon om hvordan akkurat nå). Og vingene kommer vil til å bygge med skumkjerne og vakumstøping med glassfiber/kvelar som overflate og karbonstenger som forsterkning (vingebjelke).

Pr. idag har vi klart å støpe fantastisk fine kropps-podder i formene Thomas har laget. Men vi er ikke helt fornøyd med formen på delene. Dvs. De er perfekte estetisk, men vanskelig å utnytte videre. Dette kommer det sikkert en post om når vi har en løsning.

Det er flere måter å lage kropper på. Han karen her bygger hele kroppen i en form. Noe å tenke på for evt senere versjoner eller om man skal bygge større fly.

Han samme karen bygger nydelige høyde og sideror i former: Vi kommer nok til å gjøre det relativt likt.

 

 

Støping ja

Hvordan gikk det nå til slutt?

Jeg fikk aldri somlet meg til å skrive mer om denne støpingen. Selve planetgiret jeg designet var litt dårlig. Jeg hadde gjort et par blundere som gjorde at det ikke gikk spesielt bra. Men når det er sagt, så har selve støpeprosessen gått svært bra. Har kjøpt meg vakuumpumpe og vakuumkammer, noe som er helt nødvendig. Har ikke noen bilder å by på akkurat nå, men det har blitt støpt flere smådeler som er satt i nyttig bruk.

Skal se om jeg kan lage en liten bildeserie en gang jeg har litt insirasjon til denslags.

Støpingen fortsetter

Det ble et misslykket forsøk på å lage silikonformer. Jeg ble utålmodig, og forsøkte å dra den ut for tidlig, noe som bare førte til at den ble revet i stykker. I tillegg hadde jeg glemt å smøre den freste formen med slippmiddel. Siden det satt fast såpass mye gummi, så planet jeg heller ut klossen og freste den på ny. Basert på erfaringen fra forrige runde skrudde jeg nå alt opp til 11 og lot det stå til. Funket glimrende. 3mm fresedybde og 2400mm/min gikk som smør.

 

Vel, nå ble formen smørt inn med vaselin, ny silikon blandet og Kjell ble smørt med et tykt lag tålmodighet. 24 timer sener dukket dette opp

Nok en happy-dance. Silikonformen var nested belt perfekt. Ikke en eneste luftboble, noe jeg tilskriver helleteknikken. Såkalt stretch-pour, hvor man heller fra rundt en meters høyde, veldig sakte. Strålen skal bli så tynn at den nesten ikke synes nederst. Dette gjør at mesteparten av luftboblene sprekker. De små feilene jeg fikk i formen skyldes en litt løssluppen omgang med vaselin. Jeg hadde ikke tynnet den ut, og dermed ble det et par små kladder jeg ikke fikk bort.

Så nå er står denne formen i boden fylt opp med PU, så får vi se om en times tid hva som kommer ut.

PS.

Bildene er store. Klikk på dem hvis du vil se mer detaljer.

Fresing av støpeformer

Et pågående prosjekt nå er å støpe deler i polyurethan. Det er en god del prosjekter jeg ruger på som krever en del mekanikk, og for å gjøre det litt enklere å produsere, er kanskje støping veien å gå.

Hele opplegget er svært inspirert av dette.

Som et prøveprosjekt har jeg designet et planetgir med to trinn, hver med utveksling 1:8.

Delene skal jeg frese ut i Prolab65 tooling board, og deretter lage negativformer av disse i silikongummi. Disse formene skal jeg igjen bruke til å lage deler i PU.

Prolab65 er en fantastisk materiale til denne bruken. Ekstremt lett å frese, og finishen blir fantastisk. I første forsøk har jeg kuttet med 2000mm/min (neste topphastighet på fresen min) og 24000rpm med en 3mm endefres. Kuttdybde er 2mm og stepover er 1.2mm. Slik det ser ut nå, så kan jeg gå enda mer agressivt til verks.

Her er en video mitt første forsøk på å frese ut former.

[tube]rXAIVwh7Cxs[/tube]

Silikongummien ligger nå i formen og herder, så får vi se senere i dag hvordan resultatet ble.