Kategoriarkiv: DLG

Resultatet ble ganske dårlig, men siden det er første forsøk er jeg likevel fornøyd.

Hva gikk galt?

1. For mye resin, som igjen fører til for høy vekt.
2. Dårlig kontakt mellom glassfiber og skumkjerne.

Begge disse problemene skyldes nok alt for lite press på formene. Jeg hadde rett og slett glemt dette når jeg startet, så det eneste jeg hadde for hånden var en verktøykasse på en 15-20kg. Dette var ikke i nærheten av å være nok. Den metoden som jeg har basert meg på bruker en hydraulisk presse for å presse sammene formene. Jeg tror nok at man kan få til mye med en 5-6 kraftige tvinger, men vi får se. Tipper jeg manglet ca 0.5mm på å presse formene helt sammen.

Hva gikk bra?

1. Vel, den kom ut av formen, noe jeg må si meg godt fornøyd med. Hadde vært rimelig nedtur om formhalvdelene hadde blitt limt sammen for godt.
2. Den liknet på en haleflate.
3. Overflatefinishen ble fin.

Så da blir det nyee forsøk igjen om ikke så lenge. Tenker jeg masseproduserer noen skumkjerner først så jeg har noen å leke meg med.

Da har jeg nettopp lagt opp første forsøk på å støpe DLG hale. Jeg trodde jeg hadde tatt bilde av formene, men det viste seg å være feil. Og siden formene er i bruk nå, så får det vente til en annen dag.

Dagen i dag besto i å frese ut skumkjerne av Depron. Se bildet under.

Dette viste seg å være ganske så greit. Tok en halvtimes tid inkludert oppspenning og alt som hører med, noe som kan gå enda raskere med litt tuning av g-koden samt litt trening.

Deretter klipte jeg til glassfiberduk, noe som er knølete når man bruker 25g/sqm duk. Tror nok det kunne blitt bedre, men det får duge som et første forsøk.

Deretter ble duken lagt i formene, et par striper med glassfiber-rovings ble lagt ned som bjelker, og så ble skumkjernen lagt på plass. Deretter blandet jeg resten av epoxyen med microballoons og sprøytet inn en framkant og en bakkant. Dette blir forhåpentligvis skviset på plass når formene er under press.

Formene ble lukket og satt under press.

Tålmodighetskrem ble påført i rikt monn, så får vi se hva morgendagen bringer.

Jeg laget ikke noe hengsel da jeg ikke har egnet kevlar. Dessuten prater vi om å gjøre halen all-moving, så da burde det ikke være nødvendig.

Jeg må jo innrømme at dette hadde ganske liten praktisk nytte, men nå var det nå slik at jeg satt der med en støpeform som var slepet sånn passe bra og sauset inn med slippmiddel. I all hast ble det organisert en tur til Biltema for å kjøpe en kvadrat med den mest ugunstige glassfiberen jeg kunne finne til dette formålet. en 300g vanlig kryssvevd duk som var så stiv som papp. Kostet bare 39.- da.

Det var ikke mulig å få den til å følge profilen i forkant, så jeg blandet litt microballoons for å fylle opp der. Alt var passe dårlig planlagt, og det var en skikkelig klinejobb. Siden det var sent og jeg var trøtt, så gadd jeg ikke å kutte mer enn ett lag med duk.

Uansett, formen er testet, slippmiddelet slapp (der var jeg ganske spent), og jeg har støpt min første glassfiberarmert plastdel i form (Har tidligere kun trekt en depronplate for å lage instrumentpanel til Ls3).

Så, hvordan føles det da?  Jo, det føles så bra.

Da fikk jeg en fin 3D modell av en horisontalhale av Thomas

Jeg tegnet så en form i all hast for å teste ut å frese den i Prolab65. Modellen ble ganske fin, men jeg rotet til et forsøk på å være lur i framkanten. Rett foran framkanten er det en forhøyning som ser ganske lurvete ut. Den skal fikses for neste gang.

Hvis du klikker på bildene så dukker det opp noen kjempestore jpeg-bilder. Her ser du ganske tydelig fresesporene, men husk at jeg har manipulert bildet for å gjøre dem ekstra tydelig. De er umulig å kjenne med fingrene, og vanskelig å se med blotte øye.

Jeg freste ikke ut styrehullene i denne omgang da disse blir ganske dype. Denne formen skal uansett ikke brukes, så det var greit å ikke sløse bort for mye materiale. Total kostnad for denne formen er ca 15kr, men hvis jeg hadde laget 12mm dype hull, så vill kostnaden vært ca 50kr.

Nå er det bare å sette i gang med pussing og polering, så får vi se hvor bra det kan bli.

Corian (materiale brukt i kjøkkenbenkeplater) er svært populært å frese ut former fra. Sannsynligvis fordi det er svært stabilt, og rimelig lett å frese. Det er også visstnok ganske enkelt å få bra finish. Han fyren som støper DLG-er som Bernt nevnte i forrige innlegg bruker nettopp det.

Men ….

Jeg sjekket priser.

• Det ser ut som 12mm Corian plater på 0.7m bredde ligger på ca 5000.- pr meter.
• Til sammenlikning koster 50mm tykk Prolab65, som jo er laget for bl.a. dette formålet, ca 1900.- 1800.- for samme areal. 25mm 30mm tykk koster akkurat halvparten nesten like mye.
• Samme areal med 15mm aluminium koster omtrent 3200.-

Ser ut som om Corian er ganske uaktuelt.

Denne posten er en kort introduksjon til konseptet DLG og med endel nyttige linker til viktig basisinformasjon.

Mark Drelas SuperGee II

DLG – Discus Launched Glider. Usikker på historien, men dette er en egen klasse innen modellfly konkurranser. Flyet kan ha et vingespenn på opp til 150cm, og det kastes i luften ved at man tar tak i vingetippen og slenger flyet rundt nærmest som om man skulle kaste en diskos.
Dette er en meget effektiv måte å tilføre flyet energi iform av høy hastighet. Som igjen kan byttes mot høyde for å kunne fly og finne termik eller bare leke bort energien.

All DLG bygging gjennomgikk en revulosjon når en herre ved navn Mark Drela begynte å legge ut sine design og poste om bygging av DLG på RC-groups.com. Han er professor i aerodynamikk på MIT og meget ivrig modellflyger og modellflybygger. Det kom en egen tråd om SuperGee bygging. Og her er det samlet en nærmest uendelig mengde nyttig informasjon og kunnskap (innimellom alt annet),
Han konstruerte altså et fly som han kalte Super-Gee. Så kom Super-Gee 2, og alt som er bygget etterpå er mer eller mindre kopi av dette designet. «Alle» benytter hans vingeprofiler som er optimalisert for formålet.

Super-Gee 2 er et meget vanskelig fly å bygge. I de senere årene har folk gjort store forenklinger på selve byggeprosessen. Noe som gjør det overkommelig å lage slike fly selv.

Vi (Bernt og Thomas) holder på å bygge noen fly nå. Vi bygger de ved å lage kropps-podden i en støpeform basert på en plugg Thomas laget for endel år siden.
Halene er kjøpt ferdige. Høyde og sideror tenker vi å bygge i form (her er det mye diskusjon om hvordan akkurat nå). Og vingene kommer vil til å bygge med skumkjerne og vakumstøping med glassfiber/kvelar som overflate og karbonstenger som forsterkning (vingebjelke).

Pr. idag har vi klart å støpe fantastisk fine kropps-podder i formene Thomas har laget. Men vi er ikke helt fornøyd med formen på delene. Dvs. De er perfekte estetisk, men vanskelig å utnytte videre. Dette kommer det sikkert en post om når vi har en løsning.

Det er flere måter å lage kropper på. Han karen her bygger hele kroppen i en form. Noe å tenke på for evt senere versjoner eller om man skal bygge større fly.

Han samme karen bygger nydelige høyde og sideror i former: Vi kommer nok til å gjøre det relativt likt.